找回密码注册

QQ登录

只需一步,快速开始

 
 
 
 
楼主: 湛江佬

[装具附件] 东拉西扯

[复制链接]

该用户从未签到

发表于 2010-7-23 07:46 | 显示全部楼层

http://www.klmding.cn/

好帖,谢谢
  • TA的每日心情
    开心
    2018-10-24 20:07
  • 签到天数: 47 天

    [LV.5]常住居民I

    发表于 2010-7-23 11:18 | 显示全部楼层
    好料做个记号

    该用户从未签到

     楼主| 发表于 2010-7-23 11:25 | 显示全部楼层
    拿到稳定化处理好的臼齿坯料,首先按所要求的设计尺寸
    进行排料,到底去留那一部分,只能按个人的喜好来定了,花
    纹的走向、花纹的大小区域与及颜色等等,把外形描画在臼齿
    上,然后用小切割片切掉多余部分。
         加工的工具:
    1、可用Φ30左右的切割片
    2、各种粒度的金刚砂磨盘(也可用砂纸)
    3、砂带机——出外形最好的选择了
    小切割机1.jpg
    小切割机2.jpg

    该用户从未签到

     楼主| 发表于 2010-7-23 11:34 | 显示全部楼层

    http://www.funsn.com.cn/

    磨盘做平磨最为理想!因为它的承底是铁板,
    打磨面是刚性的,磨出的工件不会出现四周凹陷的
    现象,而砂纸呢则会把软的多磨些,结果硬的部凸
    起。砂纸的基底是纸基材料。
    磨盘1.jpg
    磨盘2.jpg
  • TA的每日心情
    慵懒
    2016-12-1 18:42
  • 签到天数: 9 天

    [LV.3]偶尔看看II

    发表于 2010-7-23 11:54 | 显示全部楼层

    http://www.yschool.com.cn/

    看着真眼馋,哪天也 得搞些玩玩

    该用户从未签到

     楼主| 发表于 2010-7-23 12:08 | 显示全部楼层
    本帖最后由 湛江佬 于 2010-7-23 12:10 编辑

    粗切好外形后就进行精确的基准面打磨,
    可用砂带机、砂纸或金刚砂磨盘、金刚锉刀,
    弧形可用金刚砂磨头或普通磨头。
          砂带机用的砂带最小目数尽量大于80目,
    小目数因为砂粒大,会把软硬结构的臼齿化石
    拽出硬颗粒来,这样臼齿表面就有很多砂眼的。
    磨头1.jpg

    该用户从未签到

     楼主| 发表于 2010-7-23 12:12 | 显示全部楼层
    各种磨针磨头
    磨头2.jpg

    该用户从未签到

     楼主| 发表于 2010-7-23 13:27 | 显示全部楼层
    基准面磨好后,如是用锣钉固定的就要进行钻孔了。
          臼齿钻孔是个难点。首先画好打孔的定位点
    1、用PCB钨钢钻头打孔,钻头直径选Φ1.5以下的,在臼
         齿下面垫块钢板,防止打孔快穿时把后口压炸了。因
         为臼齿是软硬结构,打出的孔位很难保证准确,这时可
         用金刚砂磨针进行扩孔和作修正!
    2、直接用金刚砂磨针打孔,速度慢点为好,尽量选直径大
         的磨针(刚性好),压力均匀而小,不能急啊!
    3、沉孔用球形磨头直接磨就可以,这比较好掌握。
    PCB钻头1.jpg
  • TA的每日心情
    奋斗
    2014-9-12 14:51
  • 签到天数: 1 天

    [LV.1]初来乍到

    发表于 2010-7-23 13:33 | 显示全部楼层
    lz好羡慕奥

    该用户从未签到

     楼主| 发表于 2010-7-23 13:40 | 显示全部楼层
    要点

    1、不能用粗的钻头打孔,这样钻头的切削面大会把
        臼齿的石化硬颗粒硬生生的拽出来,严重时就碎
        掉了!
    2、用砂带机或砂纸打磨时,尽量顺着纹路方向打磨
        就象木工刨木一样,逆纹而刨时很是吃力,同时
        也不光滑.......

    该用户从未签到

    发表于 2010-7-23 14:15 | 显示全部楼层
    赞一个+1

    该用户从未签到

    发表于 2010-7-23 14:17 | 显示全部楼层
    建议加精~

    该用户从未签到

     楼主| 发表于 2010-7-23 15:26 | 显示全部楼层
    粗加工的臼齿打好孔后上紧在刀撑上

    1、用砂带机磨外形是很快的,但要从两头往中间磨
        这样是预防单向磨到边上时产生烂边缺角的发生。
    2、用砂纸或金刚锉手工打磨外形,只是效率低时间
        长点而已。
    3、小的倒角砂带机和砂纸差不多都一样。平磨把厚
        度磨到合适的尺寸,此时砂带机就快多咯!
    臼齿打磨1.jpg

    该用户从未签到

    发表于 2010-7-23 15:53 | 显示全部楼层
    湛江佬,你要毒死人啊!!!

    该用户从未签到

     楼主| 发表于 2010-7-23 16:10 | 显示全部楼层

    http://www.funsn.com.cn/

    臼齿外形打磨完后,用小磨头进行凹弧的修整,
    至此粗磨已完工了!

    下一步就是细活了

    1、用80目磨盘或砂纸打磨整理,精细修整外形
    2、逐渐加大目数进行精磨,到800目为止
    3、把臼齿卸下,用普通的环氧树脂涂布整个臼齿

    该用户从未签到

     楼主| 发表于 2010-7-23 17:18 | 显示全部楼层
    本帖最后由 湛江佬 于 2010-7-23 19:22 编辑

    关于涂布树脂
          臼齿加工接近完工时,要进行树脂涂布一次,
    这样做的目的是把加工过程中或稳定处理产生留下
    的砂眼填满覆盖!象木工的刮腻子差不多了。
          先把臼齿用热风筒或烘炉加热到50-60度左右,
    趁热把树脂均匀涂布整块臼齿,24小时固化完全后
    用砂纸把树脂薄层打磨掉,目数打到1000为止,如
    想再完美可用抛光粉撒在软布上来回抛光,平面抛光
    要在布下垫块玻璃会好点!
    刀A13.jpg

    该用户从未签到

     楼主| 发表于 2010-7-23 17:56 | 显示全部楼层

    http://www.djqz.cn/

    一些事项
    1、稳定化处理后的臼齿不怕水了,但泡水后
        尺寸要稍变大,因为骨质和半石化部份吸
        水后体积增大了!
    2、精细加工整个过程最好还是在干的状太下
        进行,这样可减少变形和尺寸的稳定。
    3、臼齿如意外变形了,可加热到70-80度然后
        用平整的物体压住,等回复常温时就可以矫
        直了。因为树脂在温度高时有可塑性的。

    该用户从未签到

     楼主| 发表于 2010-7-23 20:08 | 显示全部楼层

    http://www.xwtool.net.cn/

    ——牙皮——

          这是大家熟识的刀把料了!好的冰牙实心料就不细说了,
    主要把我接触最多的“土牙”加工过程和一些处理方法和大家
    讨论。

    1、冰牙
          苏联西伯利亚出土冰牙为多。“冰牙”一般泛指冻土里挖
    出来的猛犸象撩牙,质地和现代的大象撩牙一样,多用来做雕
    刻原料,用来做刀柄也是一流的。冰牙大部分都没石化,所以
    少有表面裂纹而颜色多为乳白为主,刚挖出来的冰牙要经过数
    年的阴干再做刀柄才好!不然收缩比较大,加上表面没啥纹理
    价格奇高,应用在刀具上的冰牙就不算太流行了。
    2、土牙
         土牙也是埋在地里,分布广!很多国家都有发现和采挖的,
    土牙大部分心材都已风化掉了,形成了“粉心”,只能利用他
    的外皮,所以就叫“牙皮”了。
         土牙多有龟裂纹,不同的地理环境赋与他缤纷的色彩!真
    是千变万化、迷彩诱人啊!难怪刀友喜爱有加了。
    牌2-2.jpg
    0013-2.jpg

    该用户从未签到

     楼主| 发表于 2010-7-23 21:57 | 显示全部楼层
    牙皮的筛选
    1、经验丰富眼力好的基本不用打掉外皮,就可大概
        知道啥纹路,龟裂纹深不深了。一般裂纹浅的、
        没有分层隐患的可以直接用来做刀柄了。
    2、龟裂纹深并惯穿的,有分层的挑出来待处理。
    3、龟裂纹深,有分层倾向的也要处理才能使用。
    牙皮1.jpg
  • TA的每日心情
    郁闷
    2013-6-26 20:20
  • 签到天数: 1 天

    [LV.1]初来乍到

    发表于 2010-7-23 22:08 | 显示全部楼层

    http://www.ahehome.cn/

    给块臼齿的牌子,60块的那种,老大
    您需要登录后才可以回帖 登录 | 注册

    本版积分规则

       
    快速回复 返回顶部 返回列表